Puesta en marcha previa y puesta en marcha de una instalación SAGD en el norte de Alberta

FourQuest Energy se adjudicó el contrato para realizar todos los trabajos de pre-puesta en marcha y puesta en marcha en una instalación SAGD de arenas petrolíferas del norte de Alberta. Durante nuestra estancia en las instalaciones, nos convertimos en parte integral del equipo de C&SU, trabajando para garantizar una puesta en marcha satisfactoria y puntual.

Preingeniería:

Inicialmente, nuestro personal realizó la ingeniería previa. Contamos con dos ingenieros que trabajaron en colaboración con el equipo de nuestro cliente, en las primeras fases del diseño, realizando un análisis de alto nivel de las actividades previas a la puesta en marcha. Una vez que nuestros ingenieros estuvieron in situ, comenzaron a trabajar con el equipo de ingeniería de nuestros clientes, no solo en los procedimientos previos a la puesta en marcha, sino también en una auditoría del sistema de alarma de seguridad de alivio y en la secuencia de puesta en marcha y arranque del sistema de glicol. Cuando comenzó la construcción, nuestros ingenieros se unieron al equipo de C&SU del cliente, donde se revisaron los paquetes de sistemas individuales, se verificaron sobre el terreno y se revisaron en consecuencia en función de las condiciones reales.

Cuando comenzó la puesta en marcha previa, nuestros ingenieros recibieron nuevas adiciones al alcance para desarrollar procedimientos y pudieron ayudar a nuestro grupo de operaciones con la ejecución general del alcance existente y las adiciones al alcance. Los procedimientos de puesta en marcha previa completados anteriormente se revisaron en función de las nuevas recomendaciones de C&SU y se actualizaron los escenarios del mundo real (es decir, andamios que bloquean el acceso, cambios estacionales, cambios de temperatura, disponibilidad de apoyo técnico). Los ingenieros también desempeñaron funciones de supervisión sobre el terreno durante las actividades de pre-puesta en marcha, al tiempo que proporcionaban un apoyo técnico continuo y constante.

Soplado de aire:

Se realizaron soplados de aire en numerosos sistemas de proceso y servicios públicos en toda la instalación. Mantuvimos 2-3 propagaciones de aire durante la fase previa a la puesta en servicio. Las especificaciones de soplado de aire incluían el punto de rocío, inspecciones con boroscopio y objetivos. Se utilizaron numerosos métodos de soplado de aire para cumplir estas especificaciones. Entre estos métodos se incluyen:

• Los golpes de descompresión que tienen el sistema presurizado a la presión diseñada, antes de ser liberados rápidamente desde un extremo de la tubería. Esta rápida despresurización de la tubería elimina los residuos sueltos de la misma.
• Golpes de pulso que se realizan cuando el acceso está restringido a la salida de la tubería. El aire se comprime en un recipiente y luego se libera rápidamente en el sistema para eliminar los residuos sueltos.
• Los soplidos continuos de aire mantienen un flujo constante, a la velocidad requerida y calculada, para eliminar los residuos de las tuberías de pequeño diámetro.

Lavado con aceite:

Se realizó un lavado con aceite en las bombas HP BFW, el sistema de lubricación del soplador de aire OTSG y un compresor de gas de proceso de plataforma de perforación. Todos los lavados con aceite se realizaron de acuerdo con la especificación de limpieza ISO adecuada para cada sistema. Durante la ejecución, utilizamos nuestros skids de lavado FS-2000 y FS-4000. Estos patines de lavado son capaces de proporcionar 2000 l/min y 4000 l/min, respectivamente. Cada patín está equipado con una bomba, un calentador y un sistema de filtrado, e incorpora un colector de flujo inverso que permite lavar el sistema en ambas direcciones para eliminar cualquier bolsa de aire o partículas atrapadas en zonas muertas que se pasarían por alto si solo se lavara en una dirección.

Antes de algunas de estas purgas de aceite, se llevó a cabo una limpieza química completa en tres fases en las tuberías de acero al carbono. Esta limpieza química era necesaria para eliminar el óxido acumulado, la grasa y los residuos de la construcción.

Limpieza química:

Se realizó una limpieza química en las suciones y descargas de la bomba HP y en el sistema BFW de 700 m3. La limpieza química del sistema BFW incluyó las bombas LP, a través de los bancos de intercambiadores de calor, hasta las bombas HP. Este volumen de sistema de 700 m3 es un tamaño de sistema significativo para realizar este tipo de trabajo en una sola configuración.

Se realizó una limpieza química de tres fases con un solo llenado en estos sistemas. La primera fase consiste en un desengrasado para eliminar los aceites, barnices y grasas que quedaron durante la construcción. La segunda fase es un lavado con ácido y un inhibidor de corrosión que eliminará el óxido y la cascarilla de laminación del sistema. Por último, el sistema se somete a una etapa de pasivación que produce una capa de hematita gamma para proporcionar una protección temporal al sistema mientras espera su puesta en marcha.

Filtración de glicol:

Hemos completado un lavado del sistema de medio térmico de glicol. Este sistema de 1200 m3 requirió una amplia configuración de equipos, incluyendo 6 bombas de 12" x 8", 2 filtros tri-eighteen, un colector de suministro de 16" y 2 calentadores de 8 millones de BTU. Este sistema circuló a través de varios bucles de la tubería para proporcionar la velocidad suficiente a través de todas las ramificaciones y eliminar las partículas.

La circulación del sistema se mantuvo hasta que se cumplió la especificación de limpieza. Esta especificación de limpieza se confirmó tras 12 horas de circulación sin cambios significativos de presión con filtros absolutos de 5 micras.